涤纶面料的印染工艺pdf

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　　2、06.01) (54)发明名称 一种涤纶面料的印染工艺 (57)摘要 本发明涉及一种涤纶面料的印染工艺， 属于 面料染整工艺的技术领域， 其包括以下工艺步 骤： S1： 坯布的初步前处理， 得到前处理坯布； S2： 坯布的二次前处理， 即使用净洗剂对所述步骤S1 中得到的前处理坯布进行油污洗涤， 得到净洗坯 布； S3： 坯布的碱减量， 即取所述步骤S2中得到的 净洗坯布， 进行碱减量得到碱减量坯布； S4： 坯布 的染色， 即取所述步骤S3中得到的碱减量坯布进 行染色， 得到染色坯布； S5： 后处理。 本发明具有 能够降低涤纶面料存在色渍可能的优点。 权利要求书2页 说明书13页 CN 1。

　　3、11962284 A 2020.11.20 CN 111962284 A 1.一种涤纶面料的印染工艺， 其特征在于： 具体包括以下工艺步骤： S1： 坯布的初步前处理， 得到前处理坯布； S2： 坯布的二次前处理， 即使用净洗剂对所述步骤S1中得到的前处理坯布进行油污洗 涤， 得到净洗坯布； S3： 坯布的碱减量， 即取所述步骤S2中得到的净洗坯布， 进行碱减量得到碱减量坯布； S4： 坯布的染色， 即取所述步骤S3中得到的碱减量坯布进行染色， 得到染色坯布； S5： 后处理。 2.根据权利要求1所述的一种涤纶面料的印染工艺， 其特征在于： 所述步骤S1坯布的前 处理具体包括以下工艺步骤： a。

　　4、.预缩， 具体为将坯布放入质量浓度为2-4的氢氧化钠溶液中， 在120-130的温度 下处理30-40分钟， 得到坯布一； 再将坯布一进行清洗， 至清洗水的pH值小于等于8， 即得到 坯布二； b.预定型， 具体为将所述步骤a中得到的坯布二在180-210的温度下进行预定型， 得 到前处理坯布。 3.根据权利要求2所述的一种涤纶面料的印染工艺， 其特征在于： 所述步骤S2中的净洗 剂包括以下重量百分比的组分： 4.根据权利要求3所述的一种涤纶面料的印染工艺， 其特征在于： 所述表面活性剂的制 备工艺具体包括以下工艺步骤： a.配置质量浓度为2-8的明胶水溶液， 静置溶胀1.5-2小时， 在60。

　　5、-70的条件下保温 搅拌至固体全部溶解， 得到明胶溶液； b.取步骤a中得到的明胶溶液， 滴加浓度为70-80g/L的氢氧化钠溶液至pH10， 再加入 EPQA， 在55-60的条件下保温搅拌5-6小时， 得到初步反应物； c.取步骤b中的初步反应物， 浓缩至10-12， 将浓缩产物在-40的温度下冷冻12-14 小时， 再线小时， 得到粗反应物； d.取步骤c中的粗反应物， 以丙酮为溶剂， 索氏提取器提取60-72小时， 将提取得到的固 体在40-60的温度下线小时， 即得到表面活性剂。 5.根据权利要求4所述的一种涤纶面料的印染工艺， 其特征在于： 所述步骤S。

　　6、3坯布的碱 减量具体包括以下工艺步骤： 将所述步骤S2中得到的净洗坯布放入液碱中， 其中氢氧化钠 的浓度为3-10g/L， 超支化改性促进剂的浓度为0.5-1.5g/L， 浴比为1： (25-35)， 碱减量率为 10-20， 在95-98的温度下碱减量15-20分钟， 即取所述步骤S2中得到的净洗坯布， 进行 碱减量得到碱减量坯布。 6.根据权利要求5所述的一种涤纶面料的印染工艺， 其特征在于： 所述步骤S3和所述步 权利要求书 1/2 页 2 CN 111962284 A 2 骤S4之间还进行了坯布的三次前处理， 且具体包括以下工艺步骤： a.取所述步骤S3中得到的碱减量坯布bsports， 放入处理液。

　　7、中， 在40-50的温度下保温20- 30min， 其中， 浴比为1： (20-30)， 得到坯布a； b.在所述步骤a中的处理液中添加氢氧化钠至浓度为3-5g/L， 将坯布a继续保温30- 40min， 得到三次处理坯布； 其中， 所述处理液为30-35(owf)的超支化改性促进剂的水溶液。 7.根据权利要求5或6所述的一种涤纶面料的印染工艺， 其特征在于： 所述超支化改性 促进剂包括以下重量百分比的组分： 8.根据权利要求7所述的一种涤纶面料的印染工艺， 其特征在于： 所述超支化改性促进 剂的制备工艺具体包括以下工艺步骤： a.按照比例将超支化聚酯H30加入到DMF中， 搅拌至固体完全溶解。

　　8、， 再加入氢氧化钠， 得 到混合物A； b.将2,3-环氧丙基三甲基氯化铵溶解于DMF中， 并滴加到所述步骤a中得到的混合物A 中， 在50-60的温度下反应18-24小时， 得到反应物B； c.对步骤b中得到的反应物B进行抽滤， 将抽滤得到的滤液进行减压蒸馏， 并对减压蒸 馏得到的固体进行真空干燥即得到超支化改性促进剂。 9.根据权利要求1所述的一种涤纶面料的印染工艺， 其特征在于： 所述步骤S5后处理具 体包括以下工艺步骤： a.漂洗； b.脱水； c.开幅； d.预定型； e.定型； f.包装入库。 权利要求书 2/2 页 3 CN 111962284 A 3 一种涤纶面料的印染工艺 技。

　　9、术领域 0001 本发明涉及面料染整工艺的技术领域， 尤其是涉及一种涤纶面料的印染工艺。 背景技术 0002 涤纶是目前世界合成纤维中用量最大的品种， 涤纶加工的工艺中， 染色工艺与其 他纤维有较大的差别。 这是由于， 涤纶纤维上没有正常染料上染需要的活性基团， 因此， 涤 纶的染色往往是通过涤纶纤维的膨润， 分散染料进入涤纶纤维而达到染色的目的。 0003 如申请公布号为CN108978266A的中国发明专利申请， 其公开了一种全涤纶织物印 染短流程及方法， 所述全涤纶织物印染前准备步骤以及印染时所需要的印染整个过程中清 水的准备， 将全涤纶织物放置在查货台上， 主要检查坯布是否存在抽纱、 。

　　10、纬档、 黄斑、 霉斑等 异常， 同时需要核对布种是否和要求的布种匹配， 正常情况下需要一个批号注意检查一番。 通过在软化的清水中投放氢氧化钾， 能够使全涤纶织物进行碱减处理， 通过清水的温度为 90-100能够有效的提升清水中氢氧化钾的浓度， 通过加入全涤纶织物， 能够有效的进行 碱减处理。 0004 上述中的现有技术方案存在以下缺陷： 涤纶面料在织造过程中， 往往含油量较大， 且涤纶面料本身属于疏水性面料， 因此， 涤纶面料上往往粘附有较多的油污。 那么， 涤纶面 料在高温高压的染色过程中， 涤纶纤维上脱落的油污容易导致染料分子凝聚， 聚集后的染 料粘附到涤纶面料上就会造成色渍的问题， 严重。

　　11、影响产品质量。 而上述技术方案中， 整个印 染过程未对涤纶上粘附的油污进行处理， 那么， 涤纶面料在染色过程中极易产生色渍。 因 此， 需要一种能够降低涤纶面料存在色渍可能的印染工艺。 发明内容 0005 针对现有技术存在的不足， 本发明的目的是提供一种涤纶面料的印染工艺， 其具 有能够降低涤纶面料存在色渍可能的优点。 0006 本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的： 0007 一种涤纶面料的印染工艺， 具体包括以下工艺步骤： 0008 S1： 坯布的初步前处理， 得到前处理坯布； 0009 S2： 坯布的二次前处理， 即使用净洗剂对所述步骤S1中得到的前处理坯布进行油 污洗 00。

　　12、10 涤， 得到净洗坯布； 0011 S3： 坯布的碱减量， 即取所述步骤S2中得到的净洗坯布， 进行碱减量得到碱减量坯 布； 0012 S4： 坯布的染色， 即取所述步骤S3中得到的碱减量坯布进行染色， 得到染色坯布； 0013 S5： 后处理。 0014 通过采用上述技术方案， 涤纶面料上若粘附有油污， 且没有处理干净， 那么， 在染 色过程中， 这些油污就容易游离出来并使染料聚集， 从而导致色渍的产生。 而在碱减量之前 说明书 1/13 页 4 CN 111962284 A 4 对坯布进行净洗， 能够使涤纶纤维上的油污脱离， 那么， 在染色过程中， 染料就不易发生聚 集， 从而降低色渍产。

　　13、生的可能。 0015 优选的， 所述步骤S1坯布的前处理具体包括以下工艺步骤： 0016 a.预缩， 具体为将坯布放入质量浓度为2-4的氢氧化钠溶液中， 在120-130的 温度下处理30-40分钟， 得到坯布一； 再将坯布一进行清洗， 至清洗水的pH值小于等于8， 即 得到坯布二； 0017 b.预定型， 具体为将所述步骤a中得到的坯布二在180-210的温度下进行预定 型， 得到前处理坯布。 0018 通过采用上述技术方案， 预缩是在高温湿热状态下的前处理， 预缩处理能够初步 去除面料上的杂质， 也能够很大程度上消除面料的内应力。 这是由于， 高温湿热状态下， 面 料纤维内部结晶度高的区域。

　　14、出现解取向趋势， 结晶度低的区域则出现取向趋势。 那么， 面料 取向度趋于拉平， 面料在制造和存储过程中形成的内应力得到释放， 最终面料的尺寸稳定 性增加。 0019 此外， 在碱性、 加热的条件下， 坯布上粘附的油污能够得到初步的清洗， 从而降低 油污粘附在坯布上的可能， 也就可以相应的降低色渍产生的可能。 涤纶面料在碱性、 加热的 条件下也会发生少量的水解， 从而使涤纶面料的亲水性提高， 从而提高后续对涤纶面料进 行净洗时的效果。 0020 预定型则是预缩的继续， 湿热状态下缓慢预缩的结果， 需要在干热状态下的预定 型工序进行巩固和加强。 0021 优选的， 所述步骤S2中的净洗剂包括以下。

　　15、重量百分比的组分： 0022 0023 通过采用上述技术方案， 由于涤纶纤维的亲油性较强， 油污往往是以一定厚度且 较均匀的附着在涤纶纤维上， 那么， 在碱性条件下进行预缩虽然能够洗掉一部分表面的油 污， 但是很难将油污完全洗净。 此时就需要使用净洗剂进一步对涤纶上的油污进行洗涤， 但 是涤纶纤维的疏水性过强， 就需要通过添加较多的乳化剂， 使表面活性剂能够乳化成粒径 较小的颗粒， 从而更容易附着在油污表面， 以对油污进行洗涤。 0024 三聚磷酸钠作为助洗剂， 可以促进洗涤效果， 此外， 由于三聚磷酸钠对油污具有促 进乳化的作用， 因此能够提高表面活性剂的洗涤效果。 且三聚磷酸钠还具有一定的。

　　16、螯合能 力， 从而能够与水中的金属离子络合生成不溶的盐， 从而降低这些金属离子对净洗剂洗涤 效果的影响。 0025 但是三聚磷酸钠属于含磷污染物， 其污水排放后对环境的影响较大， 因此， 额外添 加金属离子络合剂， 可以降低三聚磷酸钠的用量， 以降低污水中磷的含量。 0026 优选的， 所述表面活性剂的制备工艺具体包括以下工艺步骤： 0027 a.配置质量浓度为2-8的明胶水溶液， 静置溶胀1.5-2小时， 在60-70的条件下 说明书 2/13 页 5 CN 111962284 A 5 保温搅拌至固体全部溶解， 得到明胶溶液； 0028 b.取步骤a中得到的明胶溶液， 滴加浓度为70-80g。

　　17、/L的氢氧化钠溶液至pH10， 再 加入EPQA， 在55-60的条件下保温搅拌5-6小时， 得到初步反应物； 0029 c.取步骤b中的初步反应物， 浓缩至10-12， 将浓缩产物在-40的温度下冷冻 12-14小时， 再线小时， 得到粗反应物； 0030 d.取步骤c中的粗反应物， 以丙酮为溶剂， 索氏提取器提取60-72小时， 将提取得到 的固体在40-60的温度下线小时， 即得到表面活性剂。 0031 通过采用上述技术方案， 在碱性条件下， 明胶中赖氨酸、 精氨酸侧链的氨基具有较 强的反应活性， 因此， 很容易与环氧基发生加成反应。 而EPQA上含有有机季。

　　18、铵基团， 通过上 述工艺， EPQA中的环氧基团与明胶侧链上的活性基团反应， 以将有机季铵基团引入明胶结 构中。 那么EPQA上烷烃长链的亲油性和季铵基团的离子作用会改变明胶的近程有序结构， 从而对明胶进行改性。 也就是说， 经过EPQA改性的明胶具有两亲性， 从而很好的对油污进行 包裹， 以对油污进行洗涤。 0032 且由于在明胶上引入了季铵阳离子基团， 其可吸附带负电荷的细菌， 束缚其运动， 从而发挥抗菌作用。 而革兰氏阳性菌的细胞壁的主要成分是肽聚糖， 经过EPQA改性的明胶 上存在氨基酸结构， 氨基酸结构很容易干扰或抑制细胞壁结构中肽聚糖糖苷键的形成， 以 加速细菌裂解， 达到抗菌的效。

　　19、果。 0033 优选的， 所述步骤S3坯布的碱减量具体包括以下工艺步骤： 将所述步骤S2中得到 的净洗坯布放入液碱中， 其中氢氧化钠的浓度为3-10g/L， 超支化改性促进剂的浓度为0.5- 1.5g/L， 浴比为1： (25-35)， 碱减量率为10-20， 在95-98的温度下碱减量15-20分钟， 即 得到碱减量坯布。 0034 通过采用上述技术方案， 涤纶的疏水性过强导致了， 涤纶的碱减量过程中影响处 理时间的很大一个因素就是涤纶分子水解开始的时间。 这是由于， 涤纶的碱减量为双扩散 反应过程， 氢氧根离子向涤纶纤维表面、 非晶区、 结晶区边缘扩散， 水解产物则由涤纶纤维 表面向碱液中。

　　20、扩散。 一旦涤纶纤维分子链中酯基的水解开始， 那么涤纶纤维分子链中的活 动单元数就会明显增多。 而一旦涤纶纤维开始水解， 纤维致密度下降， 双扩散系数增大， 反 应速率常数也就随之增加， 酯基与氢氧根接触的几率增多， 有利于涤纶纤维的进一步碱减 量进行。 也就是说， 涤纶纤维的碱减量一旦开始， 就是一个加速进行的过程。 0035 而对坯布进行净洗后， 表面活性剂有一部分通过氢键、 范德华力等吸附在涤纶纤 维上， 而表面活性剂上具有大量极性基团和季铵离子基团， 这两者都对液碱中的氢氧根离 子具有极强的吸附效果。 也就是说， 经过净洗后的涤纶织物不但油污减少， 还能使氢氧根离 子富集在涤纶纤维表面。

　　21、， 也就更容易与涤纶分子中的酯基反应， 造成聚酯大分子链断裂。 也 就是说， 经过净洗后的涤纶纤维能够在很短的时间内就开始涤纶分子的水解， 从而很大程 度上降低碱减量的处理时间， 以降低生产成本。 0036 超支化改性促进剂是聚阳离子化合物， 其含有多个季铵阳离子， 其同样可以吸附 在涤纶纤维表面， 以促进涤纶纤维水解的进行。 由于超支化改性促进剂与表面活性剂均为 阳离子助剂， 那么， 两者相互竞争， 从而更均匀的吸附到涤纶纤维表面不同的部位， 从而提 高涤纶纤维的碱减量均匀性， 降低涤纶纤维部分位置碱减量过量导致的机械性能大幅下降 的可能。 说明书 3/13 页 6 CN 111962284。

　　22、 A 6 0037 且超支化改性促进剂上多个季铵阳离子之间存在协同效果， 超支化改性促进剂与 表面活性剂上的季铵阳离子也会产生协同， 从而对溶液中的氢氧根离子吸引力更大。 此外， 超支化改性促进剂的季铵阳离子体积大， 与所携带的氢氧根离子结合力较弱， 氢氧根离子 裸露程度更高， 而裸露的氢氧根离子亲核性更强。 上述几个原因均可以使氢氧根离子更容 易进攻酯羰基使酯键水解， 那么， 不但碱减量的处理时间下降， 碱减量所需的液碱浓度也相 应下降。 0038 优选的， 所述步骤S3和所述步骤S4之间还进行了坯布的三次前处理， 且具体包括 以下工艺步骤： 0039 a.取所述步骤S3中得到的碱减量坯布，。

　　23、 放入处理液中， 在40-50的温度下保温 20-30min， 其中， 浴比为1： (20-30)， 得到坯布a； 0040 b.在所述步骤a中的处理液中添加氢氧化钠至浓度为3-5g/L， 将坯布a继续保温 30-40min， 得到三次处理坯布； 0041 其中， 所述处理液为30-35(owf)的超支化改性促进剂的水溶液。 0042 通过采用上述技术方案， 经过碱减量后， 涤纶织物的吸湿性、 透气性、 亲水性等性 能都能得到较大的改善， 但是就整体而言， 涤纶织物仍然会呈现较强的疏水性， 这也就导致 了染料不易上染， 只能使用分散染料进行染色。 而碱减量后， 会有部分超支化改性促进剂粘 附在。

　　24、涤纶纤维上， 从而使涤纶纤维具有更好的亲水性。 0043 而对碱减量后的涤纶织物进一步进行三次前处理， 即可使超支化改性促进剂进一 步粘附到涤纶纤维上， 而超支化改性促进剂上的极性活性基团则可以产生对染料极大的吸 引力， 并增强染料与涤纶纤维之间的氢键和范德华力等， 从而使染料的上染量增多， 降低染 料的使用量。 且涤纶纤维的亲水性增强后还能减少后续染色过程中液碱的使用量， 而液碱 的量减少， 不但可以降低废水的污染性， 还可以降低染料的水解， 以进一步降低染料的使用 量。 0044 优选的， 所述超支化改性促进剂包括以下重量百分比的组分： 0045 0046 通过采用上述技术方案， 超支化聚。

　　25、酯H30的分子末端为活性较强的羟基， 其能够与 2,3-环氧丙基三烷基氯化铵中的环氧基反应， 而2,3-环氧丙基三烷基氯化铵与超支化聚酯 H30反应后在超支化聚酯H30上引入了季铵基团， 从而使超支化改性促进剂具有对碱减量良 好的促进效果。 0047 此外， 由于经过碱减量后， 涤纶纤维上的酯键被大量水解， 也就是说， 涤纶纤维上 会存在大量羧基， 而在加温和碱性的条件下， 超支化聚酯H30末端未反应的羟基能够与涤纶 纤维上水解出的羧基反应， 从而使超支化改性促进剂固着在涤纶纤维上， 而超支化改性促 进剂表面存在大量季铵基团， 从而大大改进了涤纶纤维的亲水性， 以对涤纶进行亲水改性。 且相较于。

　　26、一般的分子间作用力， 该种反应结合力更强， 那么， 超支化改性促进剂不易被洗 落， 从而提高本涤纶面料的服用性能。 说明书 4/13 页 7 CN 111962284 A 7 0048 优选的， 所述超支化改性促进剂的制备工艺具体包括以下工艺步骤： 0049 a.按照比例将超支化聚酯H30加入到DMF中， 搅拌至固体完全溶解， 再加入氢氧化 钠， 得到混合物A； 0050 b.将2,3-环氧丙基三甲基氯化铵溶解于DMF中， 并滴加到所述步骤a中得到的混合 物A中， 在50-60的温度下反应18-24小时， 得到反应物B； 0051 c.对步骤b中得到的反应物B进行抽滤， 将抽滤得到的滤液进行减。

　　27、压蒸馏， 并对减 压蒸馏得到的固体进行真空干燥即得到超支化改性促进剂。 0052 通过采用上述技术方案， 整个超支化改性促进剂的制备工艺流程短、 制备条件温 和， 因此， 超支化改性促进剂的适于工业化制备。 0053 优选的， 所述步骤S5后处理具体包括以下工艺步骤： 0054 a.漂洗； 0055 b.脱水； 0056 c.开幅； 0057 d.预定型； 0058 e.定型； 0059 f.包装入库。 0060 通过采用上述技术方案， 对涤纶织物进行染色后， 通过后处理进一步对涤纶织物 进行处理。 0061 综上所述， 本发明包括以下至少一种有益技术效果： 0062 1.通过额外设置二次前处。

　　28、理， 使用净洗剂对涤纶面料上的油污进行洗涤， 从而降 低油污脱落导致产生色渍的可能； 0063 2.通过对净洗剂的配方进行优化， 不但使净洗剂可以将涤纶面料上的油污洗除， 净洗剂上部分组分还能够粘附在涤纶面料上， 促进碱减量的进行， 从而加快碱减量的进度， 以降低生产成本； 0064 3.碱减量过程中加入的超支化改性促进剂不但自身可以促进碱减量过程的进行， 还能够与净洗剂中的表面活性剂协同， 进一步促进碱减量的进行， 且提高碱减量的均匀程 度， 以降低碱减量后涤纶面料局部强度降低过大的可能； 0065 4.通过对碱减量后的涤纶面料进一步进行三次前处理， 能够进一步提高涤纶面料 的亲水性， 以提。

　　29、高染色效果， 降低染料和液碱的使用量， 而液碱的使用量降低还能进一步降 低染料的水解， 从而进一步降低染料的使用量， 以降低生产成本。 具体实施方式 0066 实施例1 0067 本发明公开了一种涤纶面料的印染工艺， 具体包括以下工艺步骤： 0068 S1： 坯布的初步前处理， 具体包括以下工艺步骤： 0069 a.预缩， 具体为将坯布放入质量浓度为4的氢氧化钠溶液中， 在130的温度下 处理40分钟， 得到坯布一； 再对坯布一进行清洗， 至清洗水的pH值等于8， 即得到坯布二； 0070 b.预定型， 具体为将步骤a中得到的坯布二在180的温度下进行预定型， 得到前 处理坯布。 说明书 5/。

　　30、13 页 8 CN 111962284 A 8 0071 S2： 坯布的二次前处理， 即使用净洗剂对步骤S1中得到的前处理坯布进行油污洗 涤， 得到净洗坯布。 0072 且净洗剂包括以下重量百分比的组分： 0073 0074 0075 其中， 乳化剂为月桂醇磷酸酯， 且由江苏海安石化生产。 0076 其中， 三聚磷酸钠由江苏达江精细化工生产。 0077 其中， 金属离子络合剂为柠檬酸钠， 且由巴赣化学生产。 0078 其中， 表面活性剂的制备工艺具体包括以下工艺步骤： 0079 a.配置质量浓度为6的明胶水溶液， 静置溶胀1.5小时， 在60的条件下保温搅 拌至固体全部溶解， 得到明胶溶液； 。

　　31、0080 b.取步骤a中得到的明胶溶液， 滴加浓度为70g/L的氢氧化钠溶液至pH10， 再加 入EPQA， 在55的条件下保温搅拌5小时， 得到初步反应物； 0081 c.取步骤b中的初步反应物， 浓缩至10， 将浓缩产物在-40的温度下冷冻12小 时， 再线小时， 得到粗反应物； 0082 d.取步骤c中的粗反应物， 以丙酮为溶剂， 索氏提取器提取60小时， 将提取得到的 固体在40的温度下线小时， 即得到表面活性剂。 0083 其中， EPQA即1， 2-环氧丙基二甲基十二烷基氯化铵。 0084 S3： 坯布的碱减量， 具体包括以下工艺步骤： 将步骤S2中得到的净洗坯布。

　　32、放入液碱 中， 其中氢氧化钠的浓度为7g/L， 超支化改性促进剂的浓度为1g/L， 浴比为1： 25， 碱减量率 为15， 在95的温度下碱减量15分钟， 得到碱减量坯布。 0085 对碱减量坯布进行三次前处理， 且具体包括以下工艺步骤： 0086 a.取步骤S3中得到的碱减量坯布， 放入处理液中， 在40的温度下保温20min， 其 中， 浴比为1： 20， 得到坯布a； 0087 b.在步骤a中的处理液中添加氢氧化钠至浓度为3g/L， 将坯布a继续保温30min， 得 到三次处理坯布。 0088 其中， 处理液为30(owf)的超支化改性促进剂的水溶液。 0089 其中， 超支化改性促进剂。

　　33、包括以下重量百分比的组分： 0090 0091 且超支化改性促进剂的制备工艺具体包括以下工艺步骤： 0092 a.按照比例将超支化聚酯H30加入到DMF中， 搅拌至固体完全溶解， 再加入氢氧化 说明书 6/13 页 9 CN 111962284 A 9 钠， 得到混合物A； 0093 b.将2,3-环氧丙基三甲基氯化铵溶解于DMF中， 并滴加到步骤a中得到的混合物A 中， 在50的温度下反应18小时， 得到反应物B； 0094 c.对步骤b中得到的反应物B进行抽滤， 将抽滤得到的滤液进行减压蒸馏， 并对减 压蒸馏得到的固体进行真空干燥即得到超支化改性促进剂。 0095 其中， 超支化聚酯H30。

　　34、由武汉超支化树脂科技有限公司生产。 0096 S4： 坯布的染色， 具体为使用活性染料对三次处理的坯布进行染色。 由于坯布的染 色是常规技术， 不赘述。 0097 S5： 后处理， 且后处理具体包括以下工艺步骤： 0098 a.漂洗， 具体为使用连续式绳状水洗机进行连续水洗， 水洗时间为10分钟； 0099 b.脱水， 具体为使用脱水机将步骤a中漂洗后的坯布进行脱水； 0100 c.开幅， 具体为使用开幅机将脱水后的绳状坯布开幅为平幅状； 0101 d.预定型， 具体为使用预定型机对经过开幅的坯布进行预定型； 0102 e.定型， 具体为使用定型机对经过预定型的坯布进行定性； 0103 f.包。

　　35、装入库。 0104 实施例2 0105 实施例2与实施例1的区别在于， 在步骤S3和步骤S4之间并未对坯布进行三次前处 理， 而是直接将碱减量坯布进行染色。 0106 实施例3-6与实施例1的区别在于， 步骤S1中各工艺参数计为下表： 0107 0108 0109 实施例7-9与实施例1的区别在于， 净洗剂中各组分的重量百分比计为下表： 说明书 7/13 页 10 CN 111962284 A 10 0110 0111 实施例10-13与实施例1的区别在于， 表面活性剂的制备工艺中， 各工艺参数计为 下表： 0112 说明书 8/13 页 11 CN 111962284 A 11 0113 0。

　　37、962284 A 14 数计为下表： 0123 0124 实施例31与实施例1的区别在于， 未在步骤S3和步骤S4之间进行三次前处理， 即未 将步骤S3中得到的碱减量坯布放入处理液中进行处理， 而是直接进行步骤S4。 0125 对比例 0126 对比例1与实施例1的区别在于， 未进行步骤S2， 即未使用净洗剂对坯布进行净洗， 而是直接将前处理坯布进行碱减量操作。 0127 对比例2与实施例1的区别在于， 净洗剂中的表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠。 0128 对比例3与实施例1的区别在于， 碱减量过程中和三次前处理中添加的促进剂为 YZ-1127， 且由上海申致化工提供。 0129 对比例4为本公。

　　38、司采用常规染整工艺制备得到的涤纶面料。 0130 检测方法 0131 疵点率的测量， 取3匹染整完成后的坯布， 每匹坯布均裁取1块1m*1m的样品， 在样 品上均匀裁取9块15cm*15cm的试样， 即共27个试样。 将试样放置到尺寸为15cm*15cm的疵点 格率板上， 疵点格率板均匀划分为225个1cm*1cm的方格， 凡方格内有疵点的即为疵点格， 记 录27个试样的疵点格总数量M。 疵点发生率(M/27*225)*100。 0132 上染率E(1-An/A0)*100， 其中， An为染余液的吸光度， 而A0则表示染原液的吸 光度。 0133 耐皂洗色牢度按照GB/T 3921-2008。

　　39、 纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度 方法D(4) 测定。 0134 耐摩擦色牢度按照GB/T 3920-2008 织品色牢度试验耐摩擦色牢度 测定。 0135 测试结果计为下表： 说明书 12/13 页 15 CN 111962284 A 15 0136 0137 结论 0138 通过对比实施例1、 实施例2和对比例4， 可以得出， 虽然实施例2中并未对坯布进行 三次前处理， 导致面料上固着的超支化改性促进剂的量减少， 但在步骤S2中已经将油污基 本洗净， 因此实施例2中最终得到的面料疵点率并不高。 但是面料上附着的超支化改性促进 剂的量减少， 意味着净洗剂与超支化改性促进剂的亲水性协同增效和对染。

　　40、料吸附能力的协 同增效有所下降， 从而导致面料的上染率和色牢度均有少量下降。 相较于对比例4中通过一 般染整工艺得到的面料， 实施例2中得到的面料仍然具有较大的性能优势。 0139 通过对比实施例1、 对比例1和对比例4， 可以得出， 由于实施例2中未使用净洗剂对 坯布进行油污洗涤， 即使在染整过程中能够去除掉一部分油污， 但是涤纶纤维上的仍然粘 附有较多油污， 从而导致最终得到的面料疵点率较高。 此外， 净洗剂中能够提高涤纶面料亲 水性的组分并未固着到面料上， 也就无法与碱减量过程中和三次前处理中加入的超支化改 性促进剂发生亲水性协同增效和对染料吸附能力的协同增效， 导致最终得到的面料上染率。

　　41、 和色牢度等都有所下降。 0140 通过对比实施例1、 对比例2和对比例4， 由于对比例2中净洗剂采用十二烷基苯磺 酸钠作为表面活性剂， 虽然使用十二烷基苯磺酸钠作为表面活性剂同样可以较好的将面料 上的油污洗净， 但是疵点率仍然高于实施例1中得到的面料， 这说明实施例1中使用的表面 活性剂的洗涤效果好于十二烷基苯磺酸钠的洗涤效果。 且十二烷基苯磺酸钠即使部分附着 在面料上， 也不会与碱减量过程中和三次前处理中加入的超支化改性促进剂发生亲水性协 同增效和对染料吸附能力的协同增效， 导致最终得到的面料上染率和色牢度等都有所下 降。 0141 通过对比实施例1、 对比例3和对比例4， 由于对比例3中碱减量过程中和三次前处 理过程中均采用市售的YZ-1127促进剂， 而YZ-1127促进剂并不会与净洗剂发生亲水性协同 增效和对染料吸附能力的协同增效， 导致最终得到的面料上染率和色牢度等都有所下降。 0142 本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例， 并非依此限制本发明的保护 范围， 故： 凡依本发明的结构、 形状、 原理所做的等效变化， 均应涵盖于本发明的保护范围之 内。 说明书 13/13 页 16 CN 111962284 A 16 。